在我國線纜行業及銅材、漆包線行業的銅絲拉制過程，普通存在氧化變色，發黑等現象，春、夏季更為嚴重。隨著現有高速機的普及，銅拉絲速度已大為提高，矛盾越來越突出。銅拉絲過程線材的溫度、銅絲與模具間的摩擦直接影響到潤滑效果，可以從以下幾方面分析一下：銅拉絲油的含脂肪量、拉伸速度及使用溫度、銅材拉伸力、銅材氧化發黑。

一、銅拉絲油的脂肪量（即俗稱的含脂量）

　　每個生產廠家生產的拉絲油含脂量都不同，（拉絲油的品種、規格及其設定該規格是拉大中拉的或拉細拉、微拉，高速的都有區別）銅拉絲油的含脂量、粘度和使用溫度是影響潤滑效果的主要原因。下面分別對其再加以分析：

　　所謂的脂肪量可簡單地理解為銅拉絲過程在變形區形成的油膜厚度，銅拉絲油的脂肪量過高（即潤滑過剩）會使拉絲過程在變形區形成的油膜過厚，出現以下幾種不良情況：

　　A、油膜過厚，拉出的銅絲失去了表面光澤度

　　B、造成油膜局部不均勻及不完整，導致直接接觸面積，增加摩擦力并使拉出的產品表面帶油斑。（如果后面要生產漆包線的話則難以上漆）

　　C、銅拉絲油的脂肪量過高，會有一部份游離出來，造成乳液分層并粘附在銅粉上，懸浮在乳液上，粘污模孔，造成堵塞模眼，進而斷線。嚴重時會直接導致銅拉絲油變壞，導致全池更換，造成損失。

　　若拉絲液脂肪量過低，油膜必然很薄，或不能形成完整的油膜。在拉絲過程中，容易造成破裂，從而導致被拉伸的銅絲與模具接觸起不到潤滑作用，增加了摩擦力，會造成了下列幾種不良狀況：

　　A、拉伸力、會導致經常斷線

　　B、摩擦力增加、產生熱量，油溫升高，增加油耗

　　C、造成所拉線材表面質量降低

　　D、模具、塔輪損耗快、銅粉增多

　　所以，我們選用銅拉絲油時要根據所拉的規格的線徑而確定其需要含脂肪量的多少（如大拉，一般是使用銅拉絲油原油的脂肪含量的 8~12%左右，中拉：8~10%左右；小拉5~6%左右；微拉：1.5~2.5%左右）銅拉絲油的濃度跟脂肪量的含量有區別,一般銅拉油的含脂肪量在70~80%之間,就是說每100公斤拉絲油內其含脂肪量只有70~80公斤,所以有些使用單位按使用說明書所推薦的濃度去調乳化油時，按10kg的油加90kg的水以為就是含脂肪并已經達到10%，其實是錯誤的，實際其含脂肪量7~8kg，所以需用糖度計來檢測其脂肪的含量。方法是：在室溫24℃下，以100ml 帶塞量筒中，加入拉絲油原油10ml然后加入蒸餾水至刻度100ml，(即10ml拉絲油,再加入蒸餾水90ml)塞緊量筒蓋,上下搖動約20次.待充份均勻后,取糖度計,先用清水洗干凈鏡面用軟紙(或軟布)擦干,滴幾滴配好均勻的乳液在鏡面上，清洗一次后，抹去不要。再重新滴上1~2滴在糖度計鏡面上,對著光亮處觀測，所得讀數乘以10倍即為該種銅拉絲油的含脂量。

二、溫度與拉伸速度

　　銅拉絲油的使用溫度與潤滑效果是相互相成，互有影響的，如溫度太低，新加入的拉絲油不易乳化，并且其乳液的質點活動性會下降，不利于潤滑。反之，溫度過高，則油脂易分解，懸浮在乳液上面，就降低了潤滑效果。如果乳液的溫度再進一步升高，而未采取措施控制其溫度，變形區油膜就可能破裂，導致拉絲油工藝配方中的化學鏈斷裂。這樣一來其摩擦系數就必然大大增加，惡性循環下，不僅使產品表面質量下降，而且又會使乳化液溫度迅速上升，從而導致廢品率上升。所以保持銅拉絲油的冷卻狀態是不可忽視的。應在油膜破裂點以下控制溫度，采用冷卻塔或熱交換器進行衡溫處理。